IL BASAMENTO E IL MONTANTE

Il basamento e il montante sono costruiti in un’unica fusione di ghisa Meehanite ® con nervature sovradimensionate capaci di sopportare le sollecitazioni più gravose. Questi vengono sottoposti a trattamento di stabilizzazione all’aperto per un periodo minimo di 6 mesi, permettendo di eliminare le tensioni interne residue; la geometria del basamento è stata realizzata per favorire sia l’evacuazione dei trucioli, come pure l’accessibilità alla macchina da parte dell’operatore. Il basamento, il montante e la colonna sono progettati e disegnati secondo l’applicazione del sistema di analisi e progettazione (FEA). Utilizzando questo sistema il computer determina lo spessore e la dislocazione delle nervature interne. Oltre alla notevole stabilità, il corpo del basamento e del montante sono tali da garantire anche un altissimo livello di finitura su qualsiasi materiale di lavoro. La struttura della macchina è definita a “T”, vale a dire che nel basamento sono fissate frontalmente le guide per il movimento del pallet (asse Z), mentre nella parte posteriore sono fissate le guide per il movimento del montante (asse X). Nel montante invece ci sono le guide per il movimento della linea mandrino (asse Y).

IL PALLET

Ha una struttura monolitica in ghisa Meehanite ®. Tale struttura presenta nella parte inferiore i 4 pattini per la movimentazione dell’asse Z . Al suo interno invece è collocato il motore Fanuc che permette la rotazione del pallet (asse B). Il pallet standard ha un indexaggio di 1°, come opzionale è possibile avere il pallet in continuo 0,001°. In caso di pallet in continuo, la rotazione avviene mediante il sistema innovativo “Roller Cam Drive”: con questo metodo il motore agisce sulla vite senza fine in acciaio temprata e rettificata che con l’ausilio di cuscinetti a rulli cilindrici ruota il piatto in assenza di attrito. Pur avendo una registrazione meccanica che ci consente l’azzeramento del gioco, questo sistema ne garantisce nel tempo la precisione di posizionamento azzerando l’effetto “backlash”. Il diametro del pallet è di 400mm, riuscendo a lavorare un pezzo di dimensioni massime di diametro 600 x h 750mm per un peso massimo del pezzo di 400kg.

CAMBIO PALLET ROTATIVO

Il cambio pallet di tipo frontale è ideale per minimizzare il problema degli ingombri dei pezzi lavorati e delle eventuali attrezzature di staffaggio e facilita le operazioni di carico/scarico pezzo. L’unità di cambio pallet consiste in un basamento in ghisa, sul quale sono collocati i due pallet, inseriti a loro volta all’interno di un sistema di trasferimento rotativo/lineare, mediante due binari differenti per i due pallet. Con questo sistema si eliminano i tempi passivi di carico/scarico pezzi in quanto queste operazioni vengono eseguite in tempo mascherato, quindi finché la macchina lavora. Questo è possibile grazie al fatto che le due postazioni sono separate da un riparo, evitando quindi la fuoriuscita del liquido refrigerante e dei trucioli, e permettendo all’operatore di caricare/scaricare il pezzo in sicurezza.

LE GUIDE

I tre movimenti principali della macchina (X, Y, Z) sono tutti su guide lineari a ricircolo di rulli in acciaio delle migliori marche. Un efficiente sistema di lubrificazione forzata automatico temporizzato garantisce una costante lubrificazione su tutte le superfici di contatto. Le dimensioni delle guide sono tali da rendere molto bassa la pressione specifica anche sotto carichi e sollecitazioni di lavoro molto gravose.

LINEA MANDRINO

Ha una struttura monolitica in ghisa Meehanite ® di forma quadrata, centrata tra le guide del montante sulle quali scorre. Tale struttura garantisce un’estrema robustezza in caso di lavorazioni particolarmente gravose e allo stesso tempo ottime finiture, anche ad alte velocità di rotazione mandrino. La trasmissione del moto avviene mediante elettromandrino DDS (Direct Drive Spindle). La velocità di rotazione standard è di a 15.000rpm; come opzionale è avere i 20.000 o 24.000 rpm. Standard è montato un motore Fanuc αB112L (15-18,5-22kW).

CAMBIO UTENSILI

Il sistema di cambio automatico degli utensili è costituito da un magazzino del tipo “a catena” a disco posizionato al lato destro della colonna e da un braccio scambiatore a doppia presa. La capienza del magazzino è di 60 posti. La struttura del magazzino è una fusione in ghisa Meehanite ®  completamente separata dal resto della macchina. Questo accorgimento è stato adottato per evitare che in fase di rotazione la catena porta utensili possa in qualche modo influire sul grado di lavorazione/finitura, trasferendo alla macchina vibrazioni inopportune. Il disegno costruttivo del magazzino è molto accessibile, e facilita le operazioni di sostituzione dell’utensile e di manutenzione. Il magazzino utensili è completamente coperto, mediante un sportello pneumatico che si apre e chiude permettendo al braccio di eseguire lo scambio evitando pertanto l’ingresso dei trucioli e dello sporco. Il braccio scambiatore è costruito secondo concezioni di notevole robustezza ed affidabilità nel tempo. La selezione dell’utensile del tipo “Random” bidirezionale, con ricerca dell’utensile secondo il tragitto più breve, permette una veloce preselezione durante la lavorazione, quindi in tempo mascherato. Il cambio utensile è molto veloce, sono necessari solo 1.8 sec. (Tool to Tool) per effettuarlo.

CONVOGLIATORE TRUCIOLI

E’ del tipo incernierato, con lo scarico posizionato posteriormente. La sua manutenzione e pulizia è estremamente semplice e veloce, estraendolo dal davanti della macchina Le dimensioni del tappeto sono state dimensionate per una lunga durata pur dovendo evacuare una grande quantità di truciolo di acciaio o altro materiale. In dotazione è compreso anche il carrello raccogli-trucioli.

IMPIANTO DI REFRIGERAZIONE UTENSILI

E’ completo di vasca di raccolta molto capiente capace di raccogliere fino a 550L, pompa e tubazioni per la refrigerazione del mandrino e la pulizia della macchina. A richiesta il sistema viene dotato di pompe supplementari ad alta pressione per il passaggio dell’acqua attraverso il mandrino e sistemi per il recupero di olio esausto in vasca per scongiurare l’inquinamento delle emulsioni.

IMPIANTO ELETTRICO ELETTRONICO

L’impianto, integrato con il CNC della macchina, è completo di armadio a tenuta stagna. Tutti i comandi nonché l’unità di governo, sono piazzati nella parte anteriore, mentre l’armadio elettrico è collocato nella parte posteriore della macchina. Un efficace impianto di condizionamento garantisce che all’interno dell’armadio elettrico la temperatura di esercizio sia controllata e costante per evitare che le componenti elettroniche utilizzate possano danneggiarsi, soprattutto nelle stagioni più calde

IMPIANTO LUBRIFICAZIONE AUTOMATICA

Comprende la centraline di lubrificazione, dotata di un temporizzatore e una serie di dosatori per la lubrificazione automatica di: guide di scorrimento – viti a ricircolo di sfere – cuscinetti. Un segnalatore acustico ci avverte se il livello ha raggiunto il minimo consentito pur continuando a lubrificare. A garanzia che il sistema sia perfettamente funzionante ci sono dei pressostati che misurano la pressione nel circuito che solo quando la pressione impostata è stata raggiunta rilascia il liquido; se questo non avviene a causa di perdite scaturisce un allarme. La struttura del basamento è stata realizzata per il recupero della maggior parte di olio esausto in una apposita vaschetta.

IMPIANTO PNEUMATICO

Completo di gruppo filtro, riduttore, lubrificatore, elettrovalvole. Lo stesso alimenta i dispositivi di pulizia del cono di attacco utensile sul mandrino ed i soffiatori contro l’ingresso di corpi estranei nel mandrino stesso.